ОТТ-23.020.01-КТН-216-10

Введение

Публичное акционерное общество «Транснефть» как оператор магистральной трубопроводной системы России предъявляет исключительно высокие требования к оборудованию, используемому в его инфраструктуре. Одним из основополагающих документов, регламентирующих качество и безопасность емкостного оборудования, является корпоративный стандарт ОТТ-23.020.01-КТН-216-10 «Емкости и резервуары горизонтальные. Общие технические требования». Этот документ консолидирует положения отечественных и зарубежных стандартов, строительных норм и многолетний опыт эксплуатации, создавая единую, обязательную для исполнения техническую политику.

1. Область применения и классификация оборудования
Документ распространяется на два основных типа аппаратов:

Емкости подземные горизонтальные дренажные (ЕП): Предназначены для сбора и хранения утечек, дренажных сбросов, промывочных жидкостей и остатков нефтепродуктов из технологических сетей. Устанавливаются подземно.

Резервуары горизонтальные стальные (РГС): Предназначены для надземного и подземного хранения нефти и нефтепродуктов, а также для аварийного сброса сред со систем сглаживания волн давления.

Основные параметры:

Номинальный объем: от 4 до 100 м³.

Рабочее давление (PN): до 0,07 МПа.

Расчетное давление: принимается равным номинальному.

Пробное давление (гидроиспытания): 0,1 МПа для корпуса; 1,0 МПа для подогревателей.

Вакуумное испытание: остаточное давление 0,0015 МПа.

2. Детальные конструктивные требования
2.1. Базовая конструкция:

Корпус: Цилиндрическая обечайка, сваренная из листовых обечаек (не более двух продольных швов на одну обечайку).

Днища: Конические, неотбортованные, с углом при вершине 140°. В обоснованных случаях допускаются плоские днища.

Люки-лазы: Обязательно наличие люка с номинальным диаметром DN 800 для обеспечения доступа персонала во внутреннюю полость. Вылет люка рассчитывается так, чтобы он выступал над землей на 500 мм (для подземного исполнения).

2.2. Специализированные исполнения:

С насосными агрегатами: Для откачки содержимого. Конструкция предусматривает люки для монтажа/демонтажа насосов.

С подогревателями: Для поддержания температуры среды и предотвращения застывания высокопарафинистых продуктов. Подогреватели могут быть внутренними (U-образные, винтовые, трубные пучки) или наружными (зигзагообразные). Рабочее давление подогревателей — PN 0,5 МПа.

С колодцами: Стальные или железобетонные колодцы служат для укрытия и теплоизоляции насосных агрегатов, арматуры и систем автоматики.

С разделительной перегородкой: Для раздельного хранения двух разных сред в одном резервуаре. Перегородка должна обеспечивать герметичность при полном заполнении одной из полостей.

С теплоизоляцией: Для надземных резервуаров или подземных в условиях холодного климата. Конструкция должна предусматривать быстросьемные участки для осмотра.

2.3. Дополнительные элементы:

Опоры: Седловые опоры для надземных резервуаров (угол охвата не менее 120°). Для подземных — хомуты для крепления к фундаменту, рассчитанные на выталкивающую силу.

Патрубки и штуцера: Стандартный набор включает патрубки подвода/отвода среды, аварийного сброса, штуцеры для установки уровнемеров, манометров, термопреобразователей, дыхательных клапанов и подвода пара/инертного газа.

3. Требования к материалам и сварке
3.1. Материалы:

Основной металл: Применяются стали марок 09Г2С, 16ГС, 10Г2С1 и аналоги по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281. Выбор марки зависит от климатического исполнения:

Исполнение У (умеренный климат): нижняя рабочая температура до -40°C.

Исполнение ХЛ, УХЛ (холодный климат): нижняя рабочая температура до -60°C.

Контроль свариваемости: Регламентируется углеродный эквивалент ([C]₃), который не должен превышать 0,43. Расчет ведется по формулам, учитывающим содержание углерода, марганца, хрома, молибдена и других элементов.

Ударная вязкость: Обязательные испытания на ударный изгиб при температурах -40°C (для У) и -60°C (для ХЛ, УХЛ). Значения ударной вязкости (KCU) должны быть не менее 34-39 Дж/см² для основного металла и не менее 30 Дж/см² для сварных соединений.

3.2. Сварка и контроль качества соединений:

Аттестация: Обязательной аттестации подлежат технология сварки, сварочные материалы, оборудование и персонал (сварщики) в соответствии с ГОСТ Р 59604.2-59604.5.

Методы контроля:

Визуальный и измерительный контроль: 100% сварных швов.

Ультразвуковой контроль (УЗК): 100% контроля кромок перед сваркой и сварных соединений.

Радиографический контроль (РК):

Для подземных емкостей — 100% длины каждого шва.

Для надземных резервуаров — 100% швов в нижней части и не менее 50% в верхней.

Клеймение: Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему идентифицировать сварщика.

4. Антикоррозионная защита (АКП)
Требования к АКП являются одними из самых строгих в документе.

Обязательность: Нанесение заводского наружного и внутреннего АКП — обязательное условие.

Типы покрытий: Тип системы АКП регламентируется корпоративными стандартами и должен быть включен в Реестр основных видов продукции (Реестр ОВП):

Наружное для надземной части: По ОТТ-25.220.01-КТН-097-16.

Наружное для подземной части: Усиленного типа по ОТТ-25.220.01-КТН-113-14, ГОСТ Р 51164 и ГОСТ 9.602.

Внутреннее покрытие: По ОТТ-25.220.01-КТН-187-13.

Подготовка поверхности: Очистка абразивоструйным методом до степени Sa 2½ (ISO 8501-1). Контролируется шероховатость (40-120 мкм), обезжиривание, обеспыливание и содержание водорастворимых солей.

Приемочный контроль АКП: После нанесения проводится контроль:

Внешний вид: 100% поверхности.

Толщина: Не менее 10-30 замеров в зависимости от площади.

Диэлектрическая сплошность: Проверка искровым дефектоскопом на всей поверхности.

Адгезия: Испытания в не менее чем 3 точках.

5. Испытания и приемка
Процедура приемки включает многоуровневую систему испытаний.

Виды испытаний:

Приемо-сдаточные: Проводятся для каждой единицы продукции.

Периодические: Проводятся не реже 1 раза в 3 года для подтверждения стабильности производства.

Квалификационные и типовые: Проводятся при освоении нового производства или внесении изменений в конструкцию/технологию.

Методы испытаний:

Гидравлические испытания на прочность и герметичность: Проводятся водой с контролем скорости подъема давления (не более 0,5 МПа/мин) и выдержкой под пробным давлением не менее 10 минут.

Испытания на вакуум: Создается остаточное давление 0,0015 МПа с выдержкой не менее 20 минут. Контролируется рост давления.

Испытательное оборудование: Должно быть аттестовано по ГОСТ Р 8.568. При гидроиспытаниях используются два манометра одного типа и класса точности (0,4-1,0 по ГОСТ 2405).

6. Надежность, безопасность и эксплуатация
Назначенный срок службы: 30 лет.

Безопасность:

Все электрооборудование (насосы, датчики) должно иметь взрывозащищенное исполнение не ниже 1 Exed IIAT3 по ГОСТ 30852.1.

Обязательно наличие проекта производства работ (ППР), заземления и молниезащиты.

Эксплуатацию может проводить только квалифицированный персонал, прошедший обучение.

Техническое диагностирование и освидетельствование: Проводятся для оценки технического состояния, определения остаточного ресурса и продления срока службы. Включают комплекс методов неразрушающего контроля, поверочные расчеты на прочность и анализ эксплуатационной документации.

Заключение
ОТТ-23.020.01-КТН-216-10 представляет собой всеобъемлющий технический регламент, который не просто устанавливает требования к продукции, а формирует целостную систему обеспечения качества на протяжении всего жизненного цикла горизонтальных емкостей и резервуаров. Документ гарантирует, что применяемое в критически важной инфраструктуре «Транснефти» оборудование будет отличаться максимальной надежностью, безопасностью и долговечностью, минимизируя риски аварий и защищая окружающую среду.